Como o alumínio revolucionou a indústria automobilística

O alumínio passou a ser considerado como matéria-prima para o setor automobilístico na última década. Nas últimas décadas surgiu um movimento mundial muito forte para reduzir a emissão de CO2 proveniente do consumo de combustível, já que o gás contribui para o efeito estufa, e consequentemente, para o aquecimento global.

De acordo com uma pesquisa da The Aluminum Association, a cada 10% de redução no peso do automóvel, há o aumento de 5% a 10% de eficiência do combustível. O levantamento também mostrou que a cada 1 kg de redução da massa do carro, há uma diminuição de 20 kg de gás estufa, durante toda a vida útil do automóvel.

Antes de o alumínio entrar na produção de automóveis, o material dominante era o aço. A substituição veio em razão de o aço ser muito pesado. Enquanto o alumínio apresenta densidade de 2,7 g/cm³, materiais ferrosos possuem em média 7,8 g/cm³.

O alumínio — quando incorporado com outros elementos — é capaz de absorver o dobro de energia de impacto, e por isso, oferece duas vezes mais resistência se comparado ao aço no caso de uma colisão.

A substituição do aço pelo alumínio já chegou a apresentar uma diferença de pelo menos 50% do peso original de um veículo.

O primeiro automóvel produzido em série com carroceria de alumínio foi o A8 da Audi em 1994. Com a aprovação de seus clientes desde então, a Audi possui hoje um portfólio com vários modelos semelhantes que utilizam em larga escala a matéria-prima na fabricação.

Apesar do aumento do custo de produção, que é repassado ao consumidor final, a redução de combustível acaba sendo um atrativo levado em consideração, e faz com que os usuários aceitem investir na diferença do preço.

Além da Audi, podemos citar como case de sucesso em redução de massa de automóvel, o modelo Mercedes-Benz Classe C (que chegou ao Brasil em 2014), a carroceria foi parcialmente substituída por alumínio, e a diferença entre ele e o veículo totalmente feito em aço foi de 70 kg.

História do alumínio: como ele surgiu e se tornou o que conhecemos hoje?

O alumínio é considerado o elemento químico mais utilizado pelo homem. Se você olhar ao seu redor, não vai ser difícil perceber a presença deste material, que é usado em janelas, talheres, nos equipamentos eletrônicos, e em tantos outros itens do cotidiano.

Como o elemento metálico mais abundante na crosta terrestre, o alumínio já está presente em nossas vidas há quase 200 anos. Em 1825 o físico dinamarquês Hans Christian Ørsted conseguiu pela primeira vez isolar o elemento. Para isso, ele preparou uma mistura de cloreto a partir do óxido de alumínio (AlCl3(aq)).

Depois, o físico tratou a mistura com uma liga de potássio e mercúrio. Quando a mistura foi aquecida, o mercúrio evaporou e o que sobrou foi justamente o alumínio que conhecemos hoje em dia.

A descoberta de Hans Christian não gerou tanta repercussão na época. O principal motivo para o alumínio não ter sido aclamado logo de cara, foi o alto custo no processo de obtenção do metal. Só em 1886 que o método Hall-Héroult começou a ser utilizado e continua sendo até os dias atuais.

O processo de Hall-Héroult consiste no isolamento do alumínio por meio da eletrólise ígnea da mistura de alumina com criolita. A alumina, por sua vez, é extraída do minério bauxita.

Benefícios ambientais a partir do uso do alumínio

O alumínio é um produto 100% reciclável, o que significa que ele não apresenta perda de suas características físico-químicas quando é recuperado. No Brasil, cerca de 360 mil toneladas do material são recicladas anualmente, isso corresponde a praticamente 98% do reaproveitamento do metal no país.

Quando reciclado, o alumínio economiza 95% da energia que foi utilizada para produzi-lo da primeira vez. Esses números são importantes, já que a eficiência da reciclagem do material reduz a extração de bauxita da natureza.

Desafios da indústria automobilística no uso do alumínio

Em 2008, as fábricas da Ford já haviam decidido pela substituição dos modelos Ford F-150 tradicionais por exemplares com cabine e caçamba feitas em alumínio, essa mudança aconteceu em 2014.

Uma das barreiras que a indústria automobilística precisou enfrentar nesse processo foi a produção de veículos em larga escala, já que o alumínio não é magnetizável. Isso fez com que os gastos com energia elétrica fossem superiores na fabricação.

Por outro lado, por se tratar de uma matéria-prima reciclável, o alumínio contribuiu para a redução de desperdícios e auxilia na produção de projetos inovadores, o que ajudou para que o preço do automóvel ficasse competitivo e lucrativo para a indústria.

Em 2014, quando aconteceu a troca do aço por alumínio em pontos específicos do Ford F-150, uma média de 800 mil unidades do veículo eram comercializadas anualmente. A redução da massa foi equivalente a 320 kg.

As ligas de alumínio distribuídas pela Coppermetal

A Coppermetal distribui diversas ligas de alumínio utilizadas para diferentes demandas da indústria em diferentes segmentos de produção e aqui no nosso site você encontra uma tabela completa com as ligas, os formatos, características e aplicações de cada uma, clique no link abaixo para ver a tabela completa:

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Está claro que este metal é uma tendência e sua efetividade no segmento automobilístico está mais do que provada. Por isso, é importante buscar uma empresa que forneça a matéria-prima de qualidade. A Coppermetal é uma empresa experiente que trabalha como distribuidora de alumínio em todo território nacional. Para conhecer melhor sobre os nossos produtos, entre em contato com nosso time comercial!